Станок для производства арболитовых блоков

Оборудование для производства арболитовых блоков

Применение арболитовых блоков в качестве строительного материала для возведения малоэтажных зданий на территории России достаточно распространено. Производство таких блоков может стать весьма прибыльным бизнесом, либо же поможет сэкономить на закупке материалов для собственного строительства.

В данной статье рассмотрено оборудование для производства блоков из арболита. Мы изучим ассортимент промышленных станков и приведем рекомендации по их выбору, а также предложим вам пошаговую инструкцию по изготовлению блоков своими руками.

1 Арболит — что это, где применяется?

Арболит классифицируется как легкий бетон, он состоит из древесной щепы (реже опилок либо стружки) занимающей 90% общего объема, соединенной цементом марки М400 или М500. Это экологически безопасный материал, обладающий хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами, благодаря которым он востребован в строительстве.

Применение арболитовых блоков распространено при возведении несущих стен малоэтажных зданий, также он может использоваться для теплоизоляции фасадов и перекрытий (цокольных, междуэтажных). Материал имеет следующие технические характеристики:

  • теплопроводность — от 0.07 до 0.017 Вт/мК (для сравнения, кирпич — 0.71 Вт/мК);
  • плотность — от 500 до 850 кг/м 3 ;
  • морозостойкость — 25-40 циклов;
  • водопоглощение по объему — 50%;
  • коэффициент звукопоглощения — 0.17;
  • класс прочности на сжатие — М20-М50.

Дом из арболита

К преимуществам арболита как стройматериала относится низкая стоимость, простота и высокая скорость монтажа за счет больших размеров блока, а также хорошие эксплуатационные характеристики — за счет способности материала «дышать» в доме в любое время года поддерживается оптимальный микроклимат. Отметим, что согласно положениям строительных норм и правил (СНиП), использование арболита для возведения зданий высотой свыше 3-ех этажей не допускается.
к меню ↑

1.1 Технология производства арболита

Производственный процесс по изготовлению арболитовых блоков условно можно разделить на три этапа: подготовка компонентов и их смешивание, заливка смеси в специальное формообразующее устройство и сушка материала, во время которой блоки набирают механическую прочность.

Состав для приготовления блоков состоит из хорошо просушенной щепы, которая выдерживается на открытом воздухе на протяжении 2-3 месяцев (что в условиях производства нерационально) либо обрабатывается раствором 15% извести (на кубометр щепы приходится 200 л раствора). Сырье выдерживается в извести на протяжении 4 суток и перемешивается с периодичностью 3-4 раза в день.

По завершению сушки щепы приготавливается арболитовая смесь в состав которой входит:

  • гашеная известь;
  • сернокислый либо хлористый кальций;
  • песок;
  • вода
  • цемент марки М400.

Процесс производства арболитовых блоков

Соотношение компонентов зависит от того, блоки какого класса прочности производятся. Для изготовления блоков класса М500 соотношение компонентов на кубометр итогового материала будет следующим: цемент — 20 ведер, щепа — 90 ведер, песок — 30 ведер, кальций — 4% от массы цемента, вода — 250 литров. Мерный объем ведра — 10 литров.

Далее готовая смесь загружается в специальное формообразующий станок, размер матрицы которого определяют форму изготавливаемых блоков. Стандартный типоразмер блоков — 25×25 и 50×50 см. Последующие операции зависят от типа используемого оборудования. Если применяется обычный станок, без вибропривода, смесь укладывается в формы послойно, и после каждого слоя уплотняется трамбованием.

В случае использования вибростанка форма заполняется полностью, выполняется первый цикл виброуплотнения, после чего пустота, образовавшаяся из-за усадки смеси, заполняется дополнительной порцией раствора и блок уплотняется повторно.

Далее блоки выдерживаются в формах на протяжении суток при температуре 18 градусов, после чего они извлекаются из форм, складируются и просушиваются в течении 10 дней при аналогичной температуре. В целом, технология изготовления изделий из арболита своими руками достаточно простая в реализации и не требует вложения больших финансовых средств.
к меню ↑

1.2 Технология производства блоков на станках СГС (видео)


к меню ↑

2 Какой станок для арболита выбрать?

Для производства арболитовых блоков в домашних условиях вам потребуется три типа оборудования: станок для дробления щепы, бетономешалка и формировочный станок. Однако исходное сырье — щепу, можно закупать у сторонних поставщиков, в таком случае производственный процесс будет существенно упрощен.

На рынке представлен достаточно широкий ассортимент оборудования для изготовления блоков — от компактных станков для малосерийного производство до полноценный технологических линий, состоящих из нескольких типов оборудования.

Среди проверенных моделей малогабаритных станков, чье качество и надежность не вызывает сомнений, выделим следующие модели:

  • Пирс «СГС»;
  • Стасар-500;
  • мини станок для производства арболита «Стройтех РБП-1500».

Пирс «СГС» имеет стоимость в 55 тыс. рублей. Устройство занимает площадью 0.45 м 2 , для обслуживания требуется 2 оператора. Производительной установки составляет 50 блоков в час.

Стасар-500 стоит 70 тысяч. Агрегат отличается наличием встроенного вибропривода, обеспечивающего максимально эффективное уплотнение блоков. Привод работает от электросети 380 Вт, мощность вибратора составляет 0.5 кВт. Установка предназначена для производства блоков размеров 50×30х20 см. Производительность — до 65 изделий в час.

Мини станок «Стройтех» наиболее дешевый вариант среди рассматриваемых, стоит он 40 тысяч. Работает на станке один оператор, предусмотрен вибропривод мощностью 550 Вт. Производительность — до 45 блоков час.

Среди более дорогого оборудования выделим установку «Производственная линия СГС Л-3», стоимостью 300 тысяч. Для работы на данном агрегаты задействуются 4 человека. Линия состоит из следующего оборудования: два вибропресса, вибростол, бетоносмеситель и ленточный транспортер с приемочным бункером.

Производительность линии Л3 составляет 1500 блоков в течении 8-ми часовой смены. Помимо арболита установка применима для изготовления блоков из пескобетона, керамзитобетонных блоков, пенобетона и для производства шлакоблока. По заявлениям производителя, устройство окупается в течении полутора месяцев.
к меню ↑

2.1 Оборудование для изготовления щепы

Станок для производства щепы называется щепорез. Он представляет собой рубильную машину дискового либо барабанного типа, которая способна перебивать на щепу колотые лесоматериалы и кустовые отходы лесопиления. Стоимость стационарных щепорезов начинается от 120 тыс. рублей.

Компоновка практически всех установок идентична, они состоят из приемного бункера, электродвигателя, дробящих ножей, ротора и станины. Дисковые агрегаты отличаются сравнительно компактными размерами и меньшей ценой, тогда как барабанные щепорезы имеют повышенную производительность, что делает их востребованными в условиях крупносерийного производства.

Дисковые щепорезы могут обрабатывать деревья длиной до 3 метров. К преимуществам данного типа машин относится минимальный уровень крупных частиц на выходе — более 90% щепы имеет требуемую форму и размеры, крупные частицы подвергаются вторичной переработке. Это оптимальный выбор оборудования для организации мелкосерийного производства.

Одним из ведущих отечественных производителей щепорезов является компания «Доза-Гран». Фирма поставляет на рынок устройства как дискового, так и барабанного типа. В ассортименте компании присутствуют представлены следующие модели:

  • РБ-700 (дисковый) — производительность до 0.75 тонн в час;
  • РБ-1500 (дисковый) — 1.5 тонн;
  • РБ-2А (дисковый) — до 0.86 тонн;
  • РБ-30 (барабанный) — до 4 тонн;
  • РБ-55 (барабанный) — до 5 тонн;
  • РБ-110 (барабанный) — до 15 тонн;
  • РБ-220 (барабанный) — до 30 тонн.

Размер щепы на выходе в дисковых агрегатах можно задавать в диапазоне 3-50 мм, в барабанных щепорезах он фиксированный и составляет 30 мм. Загрузка сырья в барабанные аппараты выполняется посредством автоматического конвейера длиной 4 м, в дисковые — вручную, комплектация установки конвейером выполняется по желанию клиента.

Производитель дает годовую гарантию на оборудование, минимальный эксплуатационный ресурс установок составляет 4 года. Компанией поставляются запчасти и комплектующие для всех реализуемых моделей, ремонт и техническое обслуживание техники выполняется в сервисных центрах, расположенных во всех крупных городах России.

Станок для производства арболитовых блоков

Первая ступень производства арболита — выбор щепы, преимущественно хвойной. Важным является то, что щепа должна быть определенных размеров:

  • длина не более 30 мм,
  • ширина 7-10 мм,
  • толщина 3-5 мм.

Более крупная щепа не даст блоку склеиться, а слишком мелкая сделает блок тяжелым и сжатым. Следует также отметить, что щепа для производства не должна быть свежеспиленная.

Правильная щепа для арболита производится только с помощью специализированного щепореза, после чего вымачивается в минерализаторе для удаления древесных сахаров. Не имеет смысла специально высушивать щепу, лучше вымочить всю массу, а затем добавить необходимое количество в раствор, заранее пересчитав объем воды для дальнейшего замешивания с учетом влажности щепы.

Теперь о самом интересном — об оборудовании для производства арболитовых блоков. На современном строительном рынке существует множество видов как комплексных линий, так и отдельных видов специальной техники. В чем их отличие друг от друга — читайте ниже.

Линии по производству арболита представляют собой целый комплекс оборудования для полноценного производственного процесса, в котором присутствуют все необходимые виды технического оснащения. Такие линии позволяют изготавливать от 350 блоков в сутки, которые полностью соответствуют ГОСТу.

Если оборудование для производства арболита купить в полном составе, то открыть или расширить свой бизнес не составит труда.

Вы можете приобрести для производства арболита оборудование, цена которого колеблется в зависимости от выбранной вами модели, и этим обеспечить себя стабильным снабжением щепы для работы. На рынке предоставлено несколько вариантов, их выбор зависит от планируемого объема производства и бюджета, который вы готовы потратить на покупку.

О видах и характеристиках различных типов оборудования для производства щепы мы уже писали ранее, в подробной статье о щепорезах. Не будем перессказывать ее содержания и напомним о главном в нескольких словах.

Дробилки

Дробилки бывают следующих видов:

  • молотковые;
  • барабанные;
  • однодисковые.

Каждый из этих типов хорош по-своему и выбор нужного, повторимся, зависит только от поставленных вами производственных задач и бюджета. Тем не менее, если вы решили купить дробилку для щепы, стоит обратить внимание на следующие нюансы:

Щепорезы

При работе щепореза древесина помещается в специальный отсек, после чего производится подача на режущий инструмент. На дисковом роторе установлены ножи, их скорость можно регулировать. Они разрезают сырье до мелкой фракции.

Преимущества профессионального щепореза:

Рубительные машины-станки

Еще один станок для производства щепы для арболита — это рубительная машина, производительность которой зависит от мощности двигателя и вида древесных отходов, которые используют для переработки. Материал фильтруется через сетку с определенной величиной ячеек, благодаря чему более крупные щепки повторно измельчаются. В час такой станок для измельчения древесины может производить 10–30 м³ щепы.

Преимущества рубительного станка для щепы:

Смесительная станция

Процесс достаточно прост: смесь укладывается послойно, каждый слой надо обязательно утрамбовать.

Для работы с простым вибропрессом понадобятся:

При ручной трамбовке нежелательно устанавливать блоки на вибростоле, так как для арболита необходимо ударное встряхивание. Такую проблему можно решить предварительным штыкованием.

Вибростанок включают на короткий период — не более 30 секунд. Точное время можно установить опытным путем. Важно помнить, что от длительных вибраций происходит ухудшение качества изделия.

Производство арболита — бизнес прибыльный, но лишь в том случае, если все предусмотреть, правильно рассчитать и выбрать качественное сырье и добротное оборудование. Изготовление станка своими руками не подходит для масштабного производства, от которого вы планируете получить прибыль. Однако, и его можно рассмотреть в качестве альтернативы для начинающих производителей, еще не определившихся, действительно ли они готовы построить бизнес на арболите.

Для кустарного производства понадобится только измельчитель щепы, смеситель и формы. Причем щепорез можно изготовить самостоятельно из подручных средств, деталей и узлов, которые можно найти в хозяйстве или купить в свободном доступе. Вместо смесителя может использоваться обыкновенная бетономешалка для арболита, однако следует быть готовыми, что для получения нужной консистенции придется потратить много времени.

Бюджетной версией уплотнения является перфоратор, вибрации которого будут передаваться на стенд с подпружиненной поверхностью. Наружную часть блоков смазывают цементом, для увеличения прочности и устойчивости к различным погодным условиям. Следует помнить, что на солнце хранить блоки нельзя — они пересохнут и раскрошатся.

Читайте также  Фундамент из керамзитобетонных блоков своими руками

Сделать арболит своими руками не так уж и сложно, убедиться в этом можно, посмотрев следующее видео.

Какие потребуются станки для производства арболитовых блоков и как сделать их самостоятельно?

Разные виды легкого бетона в последнее время стали популярными в строительной сфере.

Один из них – арболит или арболитовые блоки, которые делают на основе портландцемента, минеральных веществ, щепы, заполнителя, химических добавок и воды.

Производством арболитовых блоков занимаются крупные компании по всему миру, но сделать их можно и самостоятельно, если озадачиться изготовлением специального оборудования. Станок для производства арболитовых блоков включает в себя множество деталей и механизмов. Рассмотрим их подробнее.

Линия для изготовления

При массовом производстве строительного сырья из арболита необходимо тщательно подготовить древесные материалы, а также изучить особый метод формовки блоков из смеси. Только при использовании правильного сырья, специального оборудования и технологии можно получить качественные блоки, годные для строительства по всем стандартам. Чтобы наладить линию изготовления потребуется:

  • вибропресс;
  • самозапечатываемая форма;
  • подъемно-поворотный бункер;
  • лебедка управления бункером;
  • смеситель;
  • лебедка подъема дозаторов;
  • дозатор щепы;
  • дозатор цемента;
  • контейнеры для изготовления древесины и раствора;
  • раздатчик смеси;
  • сушилка;
  • поддоны;
  • тележка для транспортировки поддонов.

Важно! Для наладки работы линии производства необходимо использовать все перечисленное оборудование. Благодаря таким мощностям, можно изготовить до 350 блоков арболита за сутки.

Подробнее рекомендуется рассмотреть отдельные технические единицы для изготовления арболитовых блоков, а также требования к ним.

Машины для получения щепы

Щепа для арболита изготавливается из хвойной древесины. Этот материал на 75% составляет наполнение арболитового блока. Размер частичек равен 25х12 мм: чтоб получить такие габариты, придется использовать дробильное оборудование для щепы. Оно бывает таким:

  • рубительные машины;
  • щепорезы;
  • дробилки.

Рубительные машины-танки необходимы для измельчения бревна до кусочков заданной дисперсии. Когда конвейер подает бревно к приемному окну, оно затягивается внутрь, фиксируется и направляется к режущему диску.

В щепорезах древесину загружают в специальный отсек, откуда она подается на режущий инструмент и доводится до мельчайших частиц.

Дробилка работает по принципу измельчения сырья с помощью острых ножей. Она должна поворачиваться на 360 градусов, а лезвия ножей должны быть сделаны из высококачественной стали, устойчивой к износу. Большое количество режущих элементов гарантирует длительный срок службы оборудования. Толщина корпуса должна составлять не менее 2 см. Популярный аппарат такого типа производят компании Krafter, Untha, Walter.

К щепорезам также предъявляют требования: они должны быть надежными. А все узлы съемными. Легкая очистка только упростит работу, а качественные ножи сделают щепорез долговечным. Производством занимаются российские компании, а также фирма из Китая Boxer. Рубительные машины производят компании Junkkari, Ahlstrom.

Смесители для арболита

Так как арболит производится на основе жидкой смеси, а в ее состав входят различные компоненты, то стандартная бетономешалка здесь не подойдет.

Для замешивания массы используют специальные смесительные станции. Например, компания Рифей из Челябинской области производит такие аппараты.

Модель СГ-1000 соответствует всем требованиям и имеет характеристики:

  1. загрузка до 1000 литров;
  2. горизонтальные роторы;
  3. мощность 7,5 кВт;
  4. объем для масла в редукторе – 4 литра;
  5. частота оборотов двигателя – 1500 оборотов в минуту.

Смесители должны оснащаться прочным толстым корпусом, роторами для замешивания, а также выгружным люком и мощным электродвигателем с редуктором. Современные смесительные станции имеют пульт управления, что делает работу удобной.

Вибропресс

Как для частного, так и для масштабного производства арболитовых блоков требуется пресс. Суть его работы простая:

  1. Древесину загружают в матрицу.
  2. Включают пресс и происходит первый этап уплотнения массы.
  3. Вибропресс выключают, а остатки массы убирают в верхний уровень матрицы.
  4. Затем опять включают вибратор, опускают рычаг и проводят повторную утрамбовку.

Обратите внимание! В современном оборудовании в вибропрессах сразу имеется функция формовки арболитовых блоков. После повторного прессования оборудование распределяет массу по формам, а затем раскладывают их по поддонам. После того, как поддон убрали, можно загружать следующую партию смеси.

Производством такого оборудования занимаются крупные заводы России и зарубежных стран. Например, компания БлокПресс из Уфы изготавливает оборудование для линейки производства арболитовых блоков. Вибропресс ВПРС Арболит оснащен сразу 2 матрицами. Он весит 165 кг и позволяет получить блоки размером 300х200х500 мм. За 8 часов формируется до 300 единиц блочного материала.

Сушильные приспособления

Сушить арболитовые блоки можно естественным способом, но это сильно увеличивает сроки получения готового материала для строительства.

Чтобы процесс пошел быстрее, используют специальные сушильные камеры. Чем качественнее будет работать камера, тем лучше по характеристикам получатся блоки.

Камера визуально выглядит как большой барабан с диаметром 2,2 метра. Он состоит из 2 частей: внутренней и наружной.

Наружная часть оснащается перфорацией – через нее поступает теплый воздух для обдувки арболитовых блоков.

Наружный барабан делает несколько десятков оборотов в минуту, чтобы блоки просушились. Таким способом за 8 часов можно просушить до 100 таких блоков. Сушилки выпускаются мощностью от 4 до 11 кВт: чем выше мощность, тем быстрее сушатся блоки.

Формы

Формы изготавливаются из стали, они оснащаются двумя боковыми ручками. Внутри есть обивка, а также две съемные крышки – верхняя и нижняя. Лучше выбирать те формы, которые изготовлены путем лазерной резки. Такой метод позволяет получить более ровные поверхности.

Заполнение форм происходит с помощью запрессовки, так как очень важно получить одинаковые по весу и плотности арболитовые блоки.

Когда формы заполнены, их накрывают специальными пластинами, а также фиксируют со всех сторон. Затем форма с материалом снимается с вибростола и отправляется в сушильную камеру. Производством форм занимаются заводы, которые изготавливают оборудование для производства арболита.

Самостоятельное создание

Для наладки линии производства арболитовых блоков необязательно приобретать дорогостоящее оборудование, но в некоторых случая его не заменить. Сделать альтернативу своими руками можно в случае с щепорезом, смесителем и уплотнителем.

Как самому сделать щепорез?

Для изготовления щепореза своими руками понадобится металлический лист толщиной до 20 мм. Из него вырезают круг диаметром 300-350 мм. Внутри делают отверстие и вставляют шпонку. На внешнем периметре круга делают симметричные прорези. Для ножей использую рессоры из автомобиля, их разрезают на полосы металла, а затем затачивают и прикручивают к основанию.

Также необходимо сделать молоточный механизм. Для этого применяют полосы металла с толщиной 5 мм. Их располагают на роторе. Также подготавливают сито: его делают из металлической емкости круглой формы, где отрезают кольцо, а затем проделывают отверстия дрелью. Чтобы удобно выталкивать стружку из станка необходимо с обратной стороны диска сделать поперечины. Во время вращения диска они также будут вращаться, тем самым проталкивая стружку наружу.

Смеситель

Бетономешалку для арболита можно соорудить своими руками, тем самым не придется тратить деньги на оборудование с завода. Для этого понадобится бочка на 200 литров, колеса, уголки, швеллеры и трубы. Также необходима арматура, редуктор, электропровод – лучше сделать электрическую бетономешалку, чем механическую.

Если взять стиральную машинку старого образца, можно использовать электродвигатель от нее. Также нужны подшипники и большое количество крепежа: саморезы, болты и гайки.

Обратите внимание! Нужно подготовить инструменты: ножовку, сварочный аппарат, болгарку, дрель, плоскогубцы и набор ключей.

Сначала изготавливается сварная рама, затем собирают емкости для замеса раствора. Далее устанавливают электрический привод и редуктор, подводят к ним проводку. На конечном этапе необходимо проверить все оборудование на его исправность и безопасность.

Уплотнитель

Конструкция уплотнителя состоит из нескольких элементов:

  • столешница;
  • устройство для вибрирования;
  • стол;
  • устройство для уплотнения.


Сначала изготавливают стол: он представляет собой ножки, которые приварены к раме. Раму делают прямоугольной, ее размеры 50х70 см. Длину ножек делают удобной под свои предпочтения. Столешница должна иметь поперечные распорки, так как будет поддаваться серьезной нагрузке. Она должна совпадать с форматом рамы.

Для уплотнителя требуется мощный двигатель, рекомендуется брать изделие типа ВИ99/E – в нем можно регулировать частоту колебаний.

Цена оборудования: от чего зависит?

Стоимость оборудования для производства арболитовых блоков зависит от завода – изготовителя, региона продажи, а также от материалов, которые используются в машинах. Несколько примеров цен по России на оборудование:

  1. смеситель – 159000 рублей;
  2. вибропресс – от 46000 до 59000 рублей;
  3. сушильное оборудование – 750000 рублей;
  4. формы – от 1800 до 2400 рублей;
  5. щепорезы – 99900 рублей.

Стоимость оборудования также зависит от модификации. Например, вибропресс с 1 матрицей будет дешевле, чем оборудование с 2-3 матрицами. Форма для арболита с 2 ячейками обойдется дешевле, чем на 3-4 ячейки.

Заключение

Для производства арболитовых блоков используют специальное оборудование: щепорезы, смесители, вибропресс, сушилки и формы. Некоторые машины можно заменить приборами, сделанными своими руками. Смастерить можно вибростол, смеситель и щепорез из подручных материалов.

Оборудование для производства арболита

Правильно выбрать станки для арболитовых блоков и начать бизнес в области производства строительных материалов с нуля довольно трудно. Почему изготавливать арболит выгодно? Рассказываем о положительных свойствах этого материала, технологии его изготовления, необходимом оборудовании, области применения и стоимости.

Что такое арболит

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок. Это относительно молодой материал — его изобрели в 1930-е в Голландии, а в Россию он пришёл в 60-е годы.

Арболит можно считать материалом, незаслуженно обойдённым вниманием. Несмотря на его высокие качественные характеристики и незначительные недостатки (часть из которых нетрудно компенсировать), широкого распространения в советском и российском массовом строительстве он не получил. От него отказывались в пользу крупных бетонных блоков, ускоряющих процесс возведения домов. Например, в Европе, Канаде и США зданий из арболита (там его называют «вудстоун») значительно больше.

Преимущества древесного бетона

Производство арболитовых блоков — перспективное направление бизнеса в области строительных материалов и вот почему:

  1. Прочность арболита сопоставима с обычным бетоном, а кирпич превосходит в 2-3 раза.
  2. При этом материал прочен на изгиб, способен восстановить форму после нежелательной деформации.
  3. Несмотря на наличие древесных остатков в составе огнеупорен.
  4. Хорошие показатели звукоизоляции.
  5. Отлично сохраняют тепло. Здания из арболита возводили даже в Антарктиде, причём толщина их стен составляла всего 30 сантиметров.
  6. Экологически чистый материал, к тому же в своей основе имеет отходы деревоперерабатывающей промышленности.
  7. Долгий срок эксплуатации. Арболитовые здания не плесневеют, не гниют и устойчивы к воздействию химикатов.
  8. Материал легче кирпича и бетона, строить из него проще.
  9. Форму арболитовых блоков можно корректировать с помощью обычной пилы.

Недостатки древесного бетона

Слабые стороны у этого материала тоже есть, и главный из них — низкая влагоустойчивость. Арболит стараются не использовать в помещениях с высокой влажностью или в регионах с большим количеством осадков. Впрочем, этот недостаток преодолевается гидроизоляцией и хорошей штукатуркой.

Другой недостаток заключается в шероховатой поверхности блоков, которые плохо сцепляются между собой. Это может сказываться на качестве укладки и отделки. В остальном, это очень конкурентоспособный материал, набирающий популярность в России.

Технологический процесс изготовления арболита

Прежде чем разобрать, какое именно оборудование потребуется для изготовления арболитовых блоков, нужно представить технологический процесс производства этого материала. Если не выстроить производство правильно, качество конечного продукта будет низким.

Работа начинается с подготовки древесной щепы — основного составляющего арболита. Для этого древесину и отходы древесного производства перемалывают в дробильной машине до состояния однородной щепы 5-20 миллиметров и в течение суток вымачивают в химическом составе (чаще всего используются сульфат алюминия или хлорид кальция). Без химикатов доведение щепы до нужных кондиций — простая сушка на открытом воздухе — затягивается до 6 месяцев.

Читайте также  Каменные блоки для строительства дома

На следующем этапе происходит смешивание сырья — щепы, бетона и химических наполнителей — в бетономешалке или аналогичном аппарате. Пропорции смеси нужно уточнить в ГОСТе. Готовое сырьё раскладывают в специальные формы и утрамбовывают содержимое на вибростоле. Затем происходит прессовка.

После прессовки готовые блоки осторожно транспортируют (в это время арболит ещё довольно хрупкий), вынимают из форм и сушат в течение 14-20 дней (желательно на открытом воздухе) либо в сушильной камере в течение 12-24 часов. Некоторые химикаты ускоряют процесс застывания, но сильно рассчитывать на это не стоит. После сушки блоки готовы к использованию.

Оборудование для производства арболита

Теперь, когда технологический процесс изготовления древесного бетона понятен, перейдём к рассмотрению необходимого оборудования, его стоимости и наиболее известных производителей, а также выясним, можно ли каким-либо образом сэкономить на запуске собственного производства.

Линия для производства арболитовых блоков

Стандартная линия для производства древесных блоков основана на последовательности технологических процессов и включает следующие составляющие:

  • дробильная машина или щепорез;
  • бетономешалка;
  • вибростол;
  • прессовальный аппарат;
  • оборудование для транспортировки блоков на сушку (например, конвейер);
  • сушильная камера.

Виды станков

Существует две основные разновидности блоков из арболита: конструкционные (более плотные) и теплоизоляционные (менее плотные). Они отличаются между собой исходным составом сырья, но производятся на одном и том же оборудовании.

Как выбрать станок для арболита? Для изготовления древобетонных блоков потребуется 3 вида станков: для изготовления щепы, для приготовления смеси и для прессования. Они бывают как отечественного, так и зарубежного производства. Кроме того, некоторые мастера ухитряются собирать оборудование собственными руками (чаще всего, своими силами собирают вибростолы).

От надёжности техники зависит качество получаемых блоков, а значит, и потенциальная прибыль предприятия. Среди проверенных отечественных производителей можно назвать компании «Пирс», «Стройтех», «Монолит», «Сфера», «Арболит 69».

Дробилки

Первый этап технологического процесса изготовления блоков из древесного бетона предполагает изготовления щепы. Для этой цели используются дробильные машины или так называемые щепорезы. Оборудование должно рубить древесину и другое сырьё до состояния однородных частиц размером от 5 до 20 миллиметров.

Дробилки бывают мобильные и стационарные, барабанные и дисковые. Последние отличаются между собой принципом работы. Хорошо, если аппарат будет оснащён машинной подачей сырья — это существенно упростит работу. Цены начинаются от 200 тысяч рублей и доходят до 3 миллионов.

Перед рубкой сырьё обязательно очищается под сильным напором воды. Нельзя допускать попадания грязи, коры, гниющих участков в массу для дальнейшей работы и комплектации блоков. Продолжительность рубки партии древесины зависит от объёма загрузки аппарата и его мощности, но в среднем занимает 40 минут.

Затем щепу обрабатывают химикатами или перегретым паром. Для пара требуется специальное оборудование. Зато сырьё, обработанное под воздействием температуры, лучше прессуется и становится прочнее в среднем на 15%. Цель обработки химикатами — удаление влаги, сахара, спор грибов и паразитов.

Оборудование для приготовления смеси

Около 90% состава арболитовых блоков приходится на древесную щепу. Поэтому после её тщательной подготовки работу с сырьём можно считать фактически завершённой. На втором этапе древесные частицы из дробильной машины, прошедшие химическую обработку, замешиваются с цементом и несколькими другими химикатами — сульфатом алюминия, хлоридом кальция, жидким стеклом или другими.

Для этих целей оптимально подходит стандартная бетономешалка стоимостью 18-30 тысяч рублей. Для промышленного производства даже в рамках мини-завода необходим объём бака от 150 литров. Так как бетономешалка будет стационарно установлена внутри цеха о её весе или мобильности можно не беспокоиться.

Оборудование для сушки блоков

Утрамбовка и прессовка блоков происходит на вибростоле (от 20 тысяч рублей). Пресс для арболита можно приобрести за 200 тысяч рублей. Необходимая мощность — около 300 блоков в час. После этой стадии блоки фактически готовы, остаётся только высушить их.

Древобетонные блоки могут сохнуть на открытом воздухе без какого-либо дополнительного оборудования (при условии, что на них не попадут осадки). Но в таком случае процесс высыхания затянется на 2 недели, что не слишком выгодно для бизнеса.

Ускорить сушку можно приобретением специальной сушильной (как правило, инфракрасной) камеры. При покупке такой техники нужно обращать внимание на показатели мощности и энергопотребления, а также на возможность регулировать температуру и скорость сушки.

В сушильной камере блоки высохнут и подготовятся к эксплуатации в течение 12 часов — почти в 30 раз быстрее, чем без специального оборудования. Для промышленного производства скорость является очень важным показателем, напрямую влияющим на прибыль. Цена камеры — от 300 тысяч рублей.

Цены на оборудования

Суммарная цена оборудования для производства арболита составит минимум 1,5 миллиона рублей. Большая часть средств уйдёт на приобретение дробильной машины для древесины. Помимо стационарного оборудования придётся приобрести сопутствующее — пресс-формы, тележки, ручной инвентарь.

Если такая сумма недоступна для бизнесмена, есть два выхода. Во-первых, можно попытаться найти подержанное оборудование — так можно сэкономить несколько тысяч рублей. Во-вторых, можно взять всю необходимую технику в лизинг.

Заключение

Производство арболита — выгодный бизнес в сфере строительных материалов, требующий затрат от 1,5 миллионов рублей. Технологический процесс изготовления блоков из древесного бетона несложен, но требует знания ряда специфических особенностей.

Арболит перспективен для малоэтажного жилищного строительства. Грамотный подход к гидроизоляции позволяет компенсировать его слабую водоустойчивость. Бизнес на производстве блоков из арболита обещает высокую стабильную прибыль.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Бизнес по производству арболитовых блоков: оборудование, технологии

Технология производства строительных шлакоблоков

Оборудование для производства пеллетов из опилок

Оборудование и технологии производства теплоблоков

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков своими руками

Способы формования арболитовых блоков

О составе и о пропорциях смеси для производства арболитовых блоков мы уже писали в первой части настоящей статьи. Сегодня мы расскажем о том, как правильно формовать и утрамбовывать арболитовую смесь, а также о правилах складирования готовых блоков.

В настоящее время существует несколько способов формования арболитовой смеси:

  1. Ручное трамбование на полу производственного помещения.
  2. Ручное трамбование с использованием вибростанка.
  3. Механизированное трамбование методом вибропрессования.
  4. Формование на вибростанке с пригрузом.

Какой из них более предпочтителен – зависит от запланированного объема производства.

Рассмотрим перечисленные методы подробнее.

Ручное трамбование на полу

Представленный метод считается наиболее экономичным. Как правило, его применяют, когда необходимо изготовить материал для строительства собственного дома, но иногда этот способ используется при открытии нового производства.

Если денег немного, я бы начал с ручного трамбования (без станка совсем), то есть: ручная трамбовка плюс виброплощадка или просто ручная трамбовка. При объеме 100-120 м³ в месяц – это отличный вариант.

Представленный способ предполагает наличие следующего оборудования:

  • смеситель принудительного типа или емкость для ручного замешивания смеси (некоторые используют обычные бетономешалки, но их применение на практике не всегда эффективно);
  • стальные формы для блоков;
  • ручная трамбовка (стальная);
  • ровное основание, на которое будут устанавливаться формы (основание накрывается полиэтиленовой пленкой);
  • поддоны для складирования готовых изделий.

Сразу после замешивания арболитовая смесь раскладывается по формам. Формование производится в 2-3 этапа: смесь укладывается в формы послойно, причем каждый слой необходимо последовательно утрамбовывать. Перед трамбованием смесь следует проштыковать, используя узкие вилы.

Какой бы способ формования вы ни выбрали, особое внимание необходимо обратить на конструкцию самих форм. Так, размер формы по длине и ширине соответствует размеру блоков. Высота же формы всегда больше заданного размера. Это делается для того, чтобы в форму смог поместиться необходимый объем неутрамбованной смеси. Коэффициент уплотнения варьируется в следующих пределах: от 1,2 до 1,6. При этом он будет соответствовать средней плотности конструкционного арболита (700 кг/м³). Иными словами, если высота блока у вас равна 37 см, то минимальная высота формы должна быть 44,5 см. Форма наполняется до верхнего края, а затем смесь утрамбовывается до высоты блока (чем выше форма, тем выше будет плотность готовых блоков и, соответственно, выше их прочность).

Блоки можно сразу делать универсальными, чтобы по своим размерам они могли одновременно подходить и для строительства стен (толщиной 37 см), и для строительства перегородок (толщиной 16 см).

Размер –50х37х16. Благодаря всем форумчанам именно этот размер и делаем. Этот блок будет универсальный – стеновой и перегородочный.

Формы для арболита следует делать либо стальными (из нержавейки), либо деревянными (с обшивкой из нержавеющей стали). Корпус формы должен состоять из двух частей, при этом дно у такой конструкции будет отсутствовать.

Соединяются обе половины с помощью металлических шпилей.

Вместо дна используется фанерная дощечка или ровное основание бетонного пола. Поверхность основания следует накрыть полиэтиленовой пленкой. Это делается для того, чтобы защитить основание от налипания смеси. При этом для защиты боковых и нижних поверхностей формы от налипания арболита можно применять линолеум или специальные растворы. А вот какой вариант защиты использует один из пользователей нашего портала.

Долго мудрили с различной «химией», предназначенной для смазывания металлических форм. В итоге взяли у пищевиков отработанное растительное масло (у нас цена – 650 руб. за 50 литров), попробовали. Уже второй год пользуемся только им. Работает прекрасно.

Стенки арболитовых форм желательно оснастить специальными фиксаторами (защелками).

Срабатывая во время утрамбовывания смеси, они фиксируют трамбовочную крышку в положении, соответствующем высоте блока.

Крышка забивается с помощью стальной трамбовки, которая использовалась для последовательного трамбования нескольких слоев арболитовой смеси.

При ручном способе формования используется несколько форм. Каждая из них рассчитана на 1 или 2 блока. Этот способ позволяет осуществлять распалубку готовых изделий как мгновенно (сразу после формовки), так и спустя определенное время (10-12 часов после формования). Второй вариант позволяет получить более прочные изделия.

Переносить блоки на поддоны желательно, спустя 2-3 дня после распалубки. Складывать блоки друг на друга можно только через 3-4 дня после их изготовления, а складировать изделия в три ряда (по высоте) можно только через 6-7 дней после распалубки.

Несмотря на разницу в плотности блоков, полученных методом ручного трамбования, при соблюдении технологии их прочность всегда будет соответствовать строительным стандартам.

Ручное трамбование на вибростоле

Этот способ формования предполагает использование всех тех приспособлений, которые перечислены в предыдущей главе. Единственное, что придется приобрести дополнительно – это сам вибростол.

В процессе формования блоков арболитовые формы (вместе с основанием, накрытым полиэтиленом) устанавливаются на поверхность вибростола. Затем форма наполняется смесью, которая сразу же проштыковывается тонкими вилами. На следующем этапе в работу задействуется вибростанок. Устройство включается на короткий промежуток времени: 10-30 сек. Точное время работы станка устанавливается опытным путем.

После выключения станка смесь утрамбовывается с помощью ручной трамбовки и фиксирующейся крышки. Сформированные блоки вместе с основанием можно снимать с поверхности вибростола.

Производить распалубку можно сразу, а можно спустя 10-12 часов после формования.

Преимущества формования на вибростоле состоят в возможности получения блоков с более однородной внутренней структурой. При этом плотность блоков, изготовленных в процессе нескольких замесов, будет отличаться незначительно (чего нельзя сказать о качестве изделий, полученных методом обычного ручного трамбования).

Формование на вибропрессовальном станке

Формование блоков с помощью вибростанка требует наличия основного и вспомогательного оборудования:

  • емкость для разбавления хим. добавок;
  • мерные емкости для засыпки цемента и наполнителя;
  • вибростанок со стальными формами;
  • тележки для транспортирования арболитовой смеси (при необходимости);
  • деревянные или стальные поддоны для формования (могут быть рассчитаны сразу на несколько блоков);
  • стеллажи и поддоны для складирования блоков.
Читайте также  Строительные блоки из пенопласта

Представленный способ формования требует покупки специального вибростанка, обладающего довольно сложной конструкцией (изготовить такой станок самостоятельно – очень сложно, а оборудование, имеющееся в продаже, нередко требует доработки).

На рынке продается огромное количество разных вибростанков, но, к сожалению, без внесения изменений практически ни один из них не пригоден для производства арболита.

Изменения должны затронуть конструкцию виброплощадки и прессовального механизма. Так, вместо виброплощадки необходимо установить виброударную установку (чтобы цемент при вибрации не стекал с поверхности щепы).

На вибростоле блоки изготавливать нежелательно, так как цементное молочко стремится вниз. Для арболита необходимо ударное встряхивание.

Если при ручном формовании на вибростоле подобная проблема решается предварительным штыкованием, то конструкция вибростанка не предусматривает осуществления этой операции. К тому же, если прессовальный механизм приводится в действие гидравлическими (или пневматическими) цилиндрами, под воздействием сильной вибрации он очень быстро выходит из строя. Все эти проблемы производителю арболита приходится решать самостоятельно.

Некоторые производители используют вариант с винтовым прессом.

На винтовом прессе я уже изготовил более 10000 м3 (за 3 года). Проблем незамечено. Меняем только цепь 2 раза в год, двигатель – 1 раз в 1,5 года, и своевременно производим замену бронзовых шайб (1 раз в год). Думаю, при правильном изготовлении пресса – вариант рабочий.

Конструкцию вибропресса каждый производитель выбирает для себя самостоятельно.

  1. Формы заполняются арболитовой смесью.
  2. Смесь подвергается воздействию виброударной установки (в течение 10-15 с).
  3. Производится прессование смеси (прессование осуществляется либо во время работы виброударного механизма, либо после его выключения).
  4. Поддон с готовыми блоками переносится на стеллаж.

Складывать блоки один на другой, так же, как и в двух предыдущих случаях, можно не ранее, чем через 3-4 дня после изготовления. Складировать изделия в несколько рядов (по высоте) можно только спустя неделю.

Преимущества изготовления блоков на вибропрессе состоят в максимальной механизации труда и в возможности изготавливать блоки с однородной структурой.

Вибрирование с пригрузом

Теперь перейдем к описанию наиболее распространенного способа формования блоков, который позволяет механизировать технологический процесс и одновременно оптимизировать затраты, связанные с открытием производства.

Вибростанок с пригрузом в настоящий момент можно приобрести на рынке, а имея в наличии соответствующие чертежи, его вполне можно изготовить своими руками (или заказать изготовление на профильном производственном предприятии).

Компактные арболитовые станки с пригрузом чаще всего рассчитаны на одновременное формование только одного блока, поэтому пригруз легко опускается в форму руками.

Производство арболита: технология, оборудование

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

  • стойкость к биологическим воздействиям;
  • материал обладает паропроницаемостью;
  • хорошая звукоизоляция;
  • блоки из арболита устойчивы к огню;
  • простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

  • 8-10 кг химических препаратов;
  • 250 кг цемента;
  • примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

  • гашеную известь;
  • раствор жидкого стекла;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

  • щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
  • бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
  • пресс-формы;
  • вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

  1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
  2. Форма с функцией самозапечатывания.
  3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
  4. Лебедка для управления бункером.
  5. Смеситель.
  6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
  7. Тележка с дозатором для щепы.
  8. Дозатор для цемента на тележке.
  9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
  10. Платформа наклонная.
  11. Поддон.
  12. Рокла.
  13. Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

  1. Специальная емкость для компонентов.
  2. Вибрирующий стол.
  3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
  4. Металлические поддоны.
  5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
  6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
  7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
  8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
  9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
  10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
  11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

  1. В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
  2. Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
  3. В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
  4. При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
  5. Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
  6. При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: